0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Подготовка компрессора к ремонту

6.7.4. Подготовка насосов и компрессоров к ремонту

Ремонт насосов производится как во время работы секции , так и при ее ремонте.

При подготовке к ремонту необходимо выполнить следующие работы:

1.Остановить насос, перекрыть все задвижки, охладить.

2.Сдренировать нефтепродукт из насоса в заглубленную емкость.

3. Промыть корпус насоса водой. Особенно тщательно промыть насосы, перекачи

вающие раствор МЭА.

4. Отглушить приемные и выкидные трубопроводы, дренаж и продувку на факел.

5. Обесточить электродвигатель, для чего на подстанции снять предохранитель, а на пусковом устройстве электродвигателя вывесить табличку «не включать».

6. При подготовке к ремонту компрессора ЦК-301, он продувается инертным газом на свечу и отглушается.

6.7.5. Подготовка к ремонту теплообменников, холодильников

1.Отключить аппарат перекрытием задвижек и охладить.

2.Освободить аппарат от продукта по трубному и межтрубному пространству.

3. Отглушить от всех трубопроводов.

4. Пропарить или продуть инертным газом: промыть при необходимости водой

( особенно при наличии пирофорных соединений) .

5.Отглушить трубопроводы пропарки, промывки и дренаж.

6.Взять анализ воздуха и приступить к ремонту.

Приступать к ремонту оборудования разрешается только после разрешения руководства и выдачи наряда-допуска для производства работ.

При этом необходимо выполнять все правила, предусмотренные инструкцией по технике безопасности и пожарной безопасности для производства ремонтных работ.

При разбалачивании фланцевых соединений сначала ослабляют нижние шпильки с противоположной стороны и только после этого от себя. Раздвигать фланцевые соединения необходимо осторожно, убедившись в отсутствии давления продукта. Слесарный инструмент должен быть искробезопасным.

6.8 Особенности пуска и эксплуатации установки в зимнее время

Работа установки, ее пуск и остановка в зимнее время значительно усложняется в связи с возможным замерзанием технологических трубопроводов, трубопроводов подачи пара, воды, реагентов, отказов в работе из-за замерзания приборов КИП и А.

Поэтому надзор за оборудованием во время эксплуатации, пуска и остановки установки в этот период должен быть особо тщательным.

При остановке в зимнее время необходимо принимать все меры к своевременному освобождению аппаратов и трубопроводов от воды и легко замерзающих жидкостей, трубопроводы с низкозастывающими нефтепродуктами (тяжелое ДТ, топливный мазут) – прокачать легким дизельным топливом.

При отключении водяных холодильников необходимо тщательно продувать их от воды. Через водяные холодильники, не отключаемые при остановке, необходимо продолжить циркуляцию воды.

Из всех аппаратов, которые подвергаются промывке и пропарке, необходимо тщательно удалить конденсат. В самых низких местах необходимо открыть свидетели или разболтить фланцевые соединения во избежание скапливания в них конденсата.

По трубопроводам жидкого топлива должна вестись непрерывная циркуляция. При прекращении циркуляции должны быть включены обогревы. При отсутствии обогрева освободить трубопроводы от жидкого топлива.

Перед пуском установки все трубопроводы и аппаратура должны быть проверены, прогреты и должны быть в полной исправности.

Систему необходимо опрессовать с проверкой на проходимость по трубопроводам через дренажи, сбросы на факел и линии вывода нефтепродуктов с установки. До пуска установки все линии прокачек и пропарок должны быть отглушены.

При налаживании холодной и горячей циркуляции тщательно проверяется правильность показаний приборов КИП и А, нормальная работа обогревов контрольно -измерительных приборов.

По мере подъема температуры проверяется состояние фланцевых соединений.

При обнаружении замороженного участка трубопровода принимаются меры к его отогреву.

Перед отогревом необходимо внешним осмотром убедиться в отсутствии размороженных участков. Обогрев ведется паром или горячей водой, начиная с конца замерзшего участка. Отогреваемые трубопроводы должны быть отключены от системы, находящейся под давлением.

В период эксплуатации установки в зимнее время обслуживающий персонал обязан:

тщательно контролировать обогрев контрольно-измерительных приборов;

следить за системой теплоспутников, не допуская прекращения движения по ним потока теплоносителя или отключения кабельного обогрева;

тщательно следить за приборами водяного отопления в помещениях, за калориферами приточной вентиляции;

постоянно контролировать работу системы охлаждения насосов;

контролировать состояние стояков пожаротушения;

следить за постоянным протоком воды через холодильники;

своевременно осуществлять прокачку периодически действующих трубопроводов и тупиковых участков.

Надзор за оборудованием установки в зимний период должен быть особенно тщательным, т. к. замораживание трубопроводов, аппаратов, линий обогрева контрольно-измерительных приборов может привести к нарушениям режима, авариям, несчастным случаям или к задержке вывода установки на нормальный режим.

Технологическая взаимосвязь секции 300-1 с другими секциями комбинированной установки ЛК-6у и с цехами завода, особенности пуска и остановки секций, снабжение сырьем, энергоресурсами, реагентами и другими материалами приводятся в общих разделах регламента установки ЛК-6у.

Подготовка компрессора к ремонту

хладагентами и маслами, обладают

достаточной плотностью и не теряют

своих качеств до температуры 180 °С.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИ Й ПРОЦЕСС

Ремонт компрессоров, вспомога­

тельных механизмов и другого обору­

дования проводят в соответствии с

монта, разработанными научно-ис­

следовательскими институтами или

техническими отделами ремонтных

Технологический процесс ремонта

определяет объем и последователь­

ность выполнения работ, а т а кже

содержит ука з ания по сборочно-

Примерная схема технологичес­

кого процесса наибольшего по объ­

ему капитального ремонта средних и

крупных компрессоров выглядит сле­

о с т ано в ка компр е с с ора на ремонт;

р а з б о р ка компре с сора на у з лы и д е т а л и;

очистка и мойка д е т а л е й;

осмотр, д е ф е к т а ц ия и р а з б р а к о в ка д е т а л ей

р а з б р а к о в ке

р а з д е л яют

три группы: г одные д ля и с п о л ь з о в а ния без

ремонта, т р е б ующие ремонта и п о д л е ж а щие

выбр а ко в ке и з — за непригодности к р е мо н т у );

во с с т ановл ение или з а м е на и з ноше нных

сборка у з л ов компр е с с ор а;

о бща я с бор ка компре с сора, р е г у л ир о в к а,

обк а т к а, испыт ание, о к р а с к а.

Технологический процесс ремонта

ра зрабатывают для каждого наиме­

нования оборудования с учетом его

ремонта герметичных компрессоров

включает в себя ряд дополнительных

операций: разрезку кожуха компрес­

сора, выпрессовку статора электро­

На всех этапах технологического

процесса отдел технического конт­

роля выборочно или в полном объеме

деталей (узлов) контролирует ка­

чество выполненных работ.

Технологический процесс ремонта

включает в себя маршрутную карту

ремонта изделия, операционные ка­

рты, карты эскизов и дефектов,

ведомость оснастки и др.

М а р ш р у т н а я

сание процесса ремонта по всем

операциям в технологической после­

довательности с указанием данных

по оборудованию и оснастке. Содер­

жание операций излагают без указа­

О п е р а ц и о н н а я

описание технологической операции с

К а р т а э с к и з о в — эскизы, схе­

мы и таблицы, необходимые для

выполнения технологического про­

цесса или перехода.

В е д о м о с т ь

о с н а с т к и — пе­

речень применяемых приспособле­

ний и инструмента, необходимых для

выполнения технологического про­

Компрессоры и вспомогательные

механизмы холодильных установок

средней и крупной производитель­

ности ремонтируют на месте их

эксплуатации в компрессорном цехе.

Остановку машин на ремонт про­

изводят по графику планово-преду­

предительного ремонта. Перед оста­

новкой у работ ающих машин про­

веряют отсутствие посторонних шу­

мов и стуков, нагрев трущихся

деталей, расход масла (у компрес­

с оров ), состояние системы смазки и

общее состояние машины. В случае

Пе р е х од — з а к о н ч е н н ая

ции, с о с т а в л я ющ ая с овокупно с ть приемов,

вып о л н я е мых н ад опр е д е л е нным соединением

при неи зменных инс т румент ах и с р е д с т в ах

д л я з а к р е п л е н и я, р е г у л и р о в а н ия и конт рол я.

Подготовка холодильного оборудования к ремонту

Перед ремонтом компрессоров и других узлов холодильного оборудования производят разборку холодильной установки с освобождением системы трубопроводов от хладагента, масла, рассола и воды.

В соответствии с объемом ремонтных работ освобождают от хладагента либо некоторые агрегаты и аппараты, либо всю систему. Частичное освобождение целесообразно производить путем перепуска жидкости и откачки паров хладагента из ремонтируемого аппарата в какой-нибудь другой. Так можно освободить от хладагента ресиверы, компрессоры, маслоотделители, конденсаторы, испарители, а также любой участок трубопроводов. Иногда пары хладагента откачивают компрессором той же холодильной машины, в которой находится освобождаемый аппарат, что позволяет значительно сократить время ремонта. При перекачивании хладагента необходимо помнить, что заполнять какой-либо аппарат жидкостью можно не более чем на 95% его емкости, чтобы аппарат не разрушился в случае расширения жидкости при нагревании.

Удаление жидкого аммиака из кожухотрубного испарителя обычно сопровождается бурным его кипением, поэтому находящийся в испарителе рассол может замерзнуть. Во избежание замораживания испарителя циркуляция рассола должна происходить в течение всей откачки. При удалении хладона-12 необходимо включить вентилятор, обдувающий испаритель, чтобы выкипела вся жидкость.

После удаления хладагента аппарат отключают вентилями от системы, затем разъединяют фланцы трубопроводов, продувают вскрываемый аппарат сжатым воздухом и демонтируют его.

Для полного освобождения холодильных машин от аммиака необходимо иметь аммиачную цистерну или ресивер соответствующих размеров. Жидкий аммиак спускают из холодильных машин путем выдавливания его из ресивера и испарителя через заправочный вентиль, имеющийся на коллекторе регулирующей станции. Избыток давления создается компрессором холодильной машины поезда или специальным компрессором, установленным на заправочной станции. После спуска жидкого аммиака откачивают пары и продувают всю систему холодильных машин сжатым воздухом, а затем приступают к ее демонтажу.

Рассол можно удалить из системы также полностью или частично:

  • частично — путем слива его из ремонтируемого аппарата в подготовительный резервуар;
  • полностью — освобождая систему охлаждения от рассола с помощью сжатого воздуха.

Для этого между головками соединительных рукавов магистральных рассолопроводов в одном конце поезда устанавливают сливной патрубок и соединяют его шлангом с резервуаром, в который будут спускать рассол. Через другой такой же патрубок с противоположного конца поезда в магистральные рассолопроводы подают сжатый воздух под давлением 2,5·10 5 . 2,9·10 5 Па. При этом периодически включают рассольный насос и перекрывают клапаны головок соединительных рукавов так, чтобы воздух попадал сначала в один магистральный рассолопровод, а затем в другой. Таким путем удается спустить 60. 70% рассола, находящегося в охлаждающей системе поезда. Оставшийся рассол сливают отдельно из каждого вагона.

Из рубашек цилиндров, трубопроводов и радиаторов аммиачных компрессоров сливают охлаждающую воду, после чего систему продувают сжатым воздухом.

Масло из компрессоров, испарителей, маслоотделителей и промежуточных сосудов выпускают через сливные пробки и направляют на регенерацию. Нельзя смешивать масла, используемые в аммиачных и хладоновых компрессорах.

Холодильные агрегаты секций ЦБ-5 и автономных вагонов демонтируют с помощью крана из вагона в сборе и подают на участок ремонта. Холодильные установки секций БМЗ имеют полуагрегатный монтаж, поэтому при деповском ремонте хладон-12 полностью или частично удаляют из системы. Частичное удаление производится, как правило, при демонтаже компрессора. В этом случае основная масса хладона-12 перекачивается в ресивер ремонтируемой холодильной установки в такой последовательности. После 2. 3 минут работы холодильной машины ВР-1М закрывают вентиль (10) (рис. 140) на выходе из ресивера (1) и отсасывают из испарителя (4) пары до тех пор, пока давление всасывания по манометру (8) не снизится до 0,02·10 5 Па (to = -25°С). После этого нужно выключить компрессор (7) и закрыть вентили (6) и (5). Постепенно весь жидкий хладагент из испарителя через конденсатор (3) стечет в ресивер (1). Перекрыв вентиль (2), можно приступить к разборке холодильной установки. При этом некоторое количество хладагента выйдет в атмосферу.

Рис. 140 – Схема агрегата холодильной установки

Удаление из холодильной установки хладона-12 с помощью своего компрессора производят в специальные баллоны. Сначала закрывают всасывающий вентиль (6), включают компрессор (7) на вакуум и отсасывают из картера пары хладагента до тех пор, пока давление всасывания по манометру (8) не достигнет 0,05·10 5 Па. Затем выключают компрессор и закрывают нагнетательный вентиль (5), к тройнику которого подсоединяют баллон с трубопроводом. Открывают всасывающий вентиль (6) компрессора и вентиль на баллоне, включают компрессор и откачивают хладон-12 в баллон до тех пор, пока давление в системе установки не достигнет 0,1. 0,3·10 5 Па по манометру всасывания (8). При откачке хладагента давление нагнетания, которое контролируется по манометру (9), должно быть не более 0,6·10 6 Па.

Для полного удаления хладона-12 из системы используют специальную установку, представляющую собой часть холодильной машины.

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Подготовка — компрессор

Подготовка компрессора к ремонту является не менее важным этапом в системе планово-предупредительного ремонта, чем проведение самого ремонта. [1]

Подготовка компрессора к пуску производится в соответствии с инструкцией завода-изготовителя. В зависимости от конструкции и типа компрессора, подготовка его к пуску, сам пуск его и остановка имеют свои особенности и не могут производиться по единым правилам. [3]

Подготовка компрессора 3 к пуску и оснащение приборами КИП должны осуществляться в соответствии с ранее приведенными рекомендациями. На нагнетательном трубопроводе компрессора между штуцером компрессора и запорной задвижкой устанавливают предохранительный клапан 6, который, как правило, входит в комплект поставки турбоагрегата. Обвязку турбоагрегата 3 всеми трубопроводами следует выполнять в соответствии с требованиями завода-поставщика. [5]

Подготовку компрессора к холостой обкатке начинают с подбора смазывающих материалов и необходимого инвентаря для их зарядки. Выбор смазочных масел и нормы их расхода зависят от конструктивных особенностей монтируемых компрессоров и указываются в заводском паспорте. Смазочные масла для импортных компрессоров подбирают с учетом вязкости, температур вспышки и затвердения и по другим характеристикам. [6]

При подготовке компрессора к испытанию необходимо скорректировать типовую программу, составить схему компрессорной установки, вспомогательных аппаратов и трубопроводов обвязки с указанием мест расположения точек замера; составить эскизы необходимых деталей ( диафрагм, штуцеров и др.), расчетное обоснование выбранных размеров расходомерных устройств, всех измерительных приборов и приспособлений. [7]

При подготовке компрессора к пуску следует убедиться в том, что все неисправности, выявленные в предыдущий период работы, устранены. [8]

При подготовке компрессора к пуску проверяют количество масла в раме компрессора: уровень его должен находиться в верхней части стекла маслоуказателя; если масла недостаточно, то его доливают в фильтр, открыв его крышку. Трехходовой кран фильтра в это время должен быть в положении включен. Заливку следует производить до тех пор, пока, масло не заполнит холодильник и трубопроводы и его уровень в фильтре не перестанет опускаться; затем открывают боковые люки картера и смазывают направляющие и подшипники; проверяют уровень масла в лубрикаторе и при необходимости доливают через сетку масло в емкость лубрикатора до контрольной черты масло-указателя. Масло прокачивают вручную, наблюдая через смотровые окна за подачей его к каждой точке, подлежащей смазке. [9]

При подготовке компрессора к пуску проверяют количество масла в раме компрессора: уровень его должен находиться в верхней части стекла маслоуказателя; если масла недостаточно, то его доливают в фильтр, открыв его крышку. Трехходовой кран фильтра в это время должен быть в положении включен. Заливку следует производить до тех пор, пока масло не заполнит холодильник и трубопроводы и его уровень в фильтре не перестанет опускаться; затем открывают боковые люки картера и смазывают направляющие и подшипники; проверяют уровень масла в лубрикаторе и при необходимости доливают через сетку масло в емкость лубрикатора до контрольной черты масло-указателя. Масло прокачивают вручную, наблюдая через смотровые окна за подачей его к каждой точке, подлежащей смазке. [10]

При подготовке компрессора к пуску необходимо проверить положение запорной арматуры, поступление масла и воды, наличие и исправность контрольно-измерительных приборов, средств защиты, сигнализации и автоматического управления. Надо помнить, что смесь конвертированного газа с воздухом взрывоопасна, а поэтому цилиндры, коммуникации и аппараты компрессора перед пуском после монтажа, ремонта и длительной остановки должны быть продуты азотом. [11]

При подготовке компрессора ( газодувки) к пуску необходимо наполнить маслом масленки подшипников, залить воду в корпус и бак до уровня переливов, закрыть подачу воды из водопровода и осмотреть состояние сальника в месте прохода приводного вала через стену. Пусковое устройство электродвигателя должно находиться в исправном состоянии. [12]

При подготовке компрессора к пуску производят его внешний осмотр, проверяя крепление его ответственных узлов, компрессора и двигателя к раме. [13]

Составной частью подготовки компрессора к пуску является внешний его осмотр, при котором в основном проверяется состояние затяжки фундаментных и шатунных болтов, подсоединение трубопроводов к ступеням, отсутствие посторонних предметов, наличие и подсоединение КИП и средств автоматики. [14]

Составной частью подготовки компрессора к пуску является внешний его осмотр, при котором в основном проверяют состояние затяжки фундаментных и шатунных болтов, подсоединение трубопроводов к ступеням, отсутствие посторонних предметов, наличие и подсоединение контрольно-измерительных приборов и средств автоматики. [15]

Технология ремонта компрессора

Порядок сдачи оборудования в ремонт

Компрессор сдается в ремонт после выработки ресурса до пер­вого ремонта установленного предприятием — изготовителем или межремонтного ресурса, а также если его техническое состояние требует полной разборки, замены или ремонта всех неисправных частей и комплексной проверки.

К каждому компрессору должны быть приложены акт о техническом состоянии и паспорт (Формуляр) с указанием о его наработке с начала эксплуатации (для компрессора, сдаваемого в ремонт впервые ) или от последнего ремонта.

Компрессор должен сдаваться в ремонт на деревянных или металлических салазках, очищенным от грязи и с наружной консервацией. Масло из картера должно быть слито.

Отверстия, через которые могут попасть атмосферные осадки и пыль во внутренние полости компрессора, должны быть надежно закрыты крышками или пробками-заглушками.

Приемку компрессора сдаваемого в ремонт допускается производить без участия представителя заказчика (потребителя).

Прием­ка в ремонт должна осуществляться актом с заполнением комплекто­вочной ведомости. При некомплектности и отсутствии необходимых документов компрессор в ремонт не принимается, может быть принят лишь на временное хранение до получения недостающих сборочных единиц и деталей, о чем ремонтное предприятие извещает заказчика.

Заказчик обязан в месячный срок после получения уведомления от ремон­тного предприятия доукомплектовать компрессор недостающими деталями и документацией.

При невыполнении этого условия ремонтное предприятие вправе возвратить компрессор заказчику с отнесением всех транспортных расходов за счет последнего или с согласия заказчика списать крюк , оплатив при этом заказчику стоимость оприходованных сборочных единиц или сданного металлолома.

Допускается отсутствие отдельных крепежных деталей, если число их не превышает 10% от общего количества.

В случае необходимости ремонтное предприятие имеет право вызвать представителя заказ­чика.

Компрессор со сквозной трещиной в корпусе в ремонт не прини­мается и подлежит списанию. Компрессор, сдаваемый в ремонт, должен быть очищен заказчиком от загрязнений.

3.3.Подготовительные работы перед ремонтом

Про­цесс подготовки оборудования к ремонту состоит из ряда основных технологических операций:

1. Подготовка оборудования к ремонту: отсоединение элек­тропитания, отключение топливо- и водоснабжения, опорожне­ние картеров, мойка. От тщательности и правильности подго­товки машины к ремонту зависит качество ремонта и без­опасность ремонтных работ, которые должны проводиться в чистоте.

2. Демонтаж всей машины или разборка отдельных ее бло­ков и узлов (в зависимости от вида проводимого ремонта).

3. Мойка узлов и деталей машины.

Простейший метод очистки деталей — мойка погружением в ванну с обезжиривающим раствором. Так как активность слоя, находящегося в контакте с деталью, падает по мере на­сыщения его жиром , деталь необходимо полоскать , перемещая ее в растворе. Так производят мытье деталей в передвижных ваннах, используемых на месте разборки.

В стационарных ваннах, установленных в специальном по­мещении, можно создать принудительную циркуляцию моющей жидкости через погруженные детали . В моечных ваннах установлена приподнятая над дном сетка, на которую помещают детали. Пространство под сеткой выполняет роль отстойника. Применение горячих растворов значительно сокращает время мойки. Ванны для горячих растворов оборудуют откидными крышками, что позволяет дольше сохранять температуру жид­кости и уменьшить испарение. Болты, гайки, шпильки и другие мелкие детали лучше всего промываются во вращающихся моечных сетчатых барабанах, которые на 1/2—1/3 диаметра погру­жены в раствор. Постоянное перемещение деталей в жидкости при вращении барабана обеспечивают хорошую их мойку .

4. Контроль степени износа и классификация деталей на группы:

не требующие ремонта;

направляемые в утиль.

Детали и сборочные единицы, поступающие на дефектацию и ремонт, должны быть тщательно очищены от коррозии и обдуты сжатым воздухом. Дефектация деталей и сборочных единиц должна производить­ся в соответствии с требованием части «Специальные требования к составным частям» ТУ.

При дефектации компрессора ремонтным предприятием должна составляться ведомость отработанных, годных и требующих ремонта деталей и сборочных единиц, заверенная подписями дефектовщика и контролера.

Дефектация деталей должна проводиться при помощи универсального измерительного инструмента, специальных шаблонов, калибров и приспособлений.

Размеры деталей и сборочных единиц необходимо контролировать в сечениях и направлениях наибольшего износа.

При обнаружении хотя бы одного неисправимого дефекта деталь браковать и дальнейшую проверку ее по другим возможным дефектам не производить.

Разборка, мойка и подготовка к дефектации и ремонту должна производиться на специализированных рабочих местах и производственных участках ремонтного предприятия в соответствии с технологическими процессами, утвержденными в установленном порядке.

Разборка компрессора

При разборке компрессора при капитальном ремонте необ­ходимо:

отвинтить гайки и снять с картера вентилятор в сборе с кронштейном;

отсоединить воздушный фильтр, подводящие и отводящие воздухопроводы;

снять клапанные головки и кла­панные плиты в сборе;

снять боковые крышки картера;

расшплинтовать гайки шатунных болтов и снять крышки нижних головок шатунов;

проворачивая коленчатый вал, вынуть поршни с шатунами при помощи болтов, ввинчиваемых в головку поршня;

при извлечении поршней необходимо следить за тем, чтобы не поцарапать мотылевые шейки коленчатого вала и зер­кало цилиндра;

поставить на место крышки шатунов и навин­тить те же гайки, так как смена мест

болтов и гаек не допус­кается;

снять блоки цилиндров;

отвинтив гайки крепления ма­ховика и шкива вентилятора, снять их при помощи съемника;

отвинтить гайки корпуса подшипников со стороны снятого шкива вентилятора;

при помощи двух отжимных болтов, уста­новленных в крышке в диаметрально противоположном на­правлении, снять крышки;

при снятии крышки оба болта на­винтить одновременно, проследив за тем, чтобы не возникло перекоса между направляющими крышек и отверстиями кар­тера;

перед этим необходимо подложить под коленчатый вал чистый деревянный брус с тем, чтобы вал сохранил свое пер­воначальное положение, мотылевые шейки при этом должны быть в горизонтальной плоскости, а брус—под средней щекой вала;

вынуть коленчатый вал.

Технология ремонта компрессора

Основными неисправностями картера являются трещины, пробоины, смятие, срыв и износ резьб в отверстиях под болты и шпильки. Все трещины, не проходящие через от­верстия установки блоков цилиндров, торцовых крышек и по­стели коренных подшипников, могут быть ликвидированы за­вариванием или при помощи эпоксидных клеев. Картер с трещинами и пробоинами, проходящими через гнезда подшипников, вкладыша и цилиндров или лапы крепле­ния к раме, выбраковывают.

Основные дефекты блоков цилиндров — износ рабочей по­верхности цилиндра, риски и задиры на зеркале цилиндра, об­лом ребер охлаждающей поверхности, а также различные тре­щины, срыв и износ резьб, болтов и шпилек.

В результате длительной работы цилиндры изнашиваются по длине (приобретают форму неправильного конуса) и по диа­метру (приобретают форму овала).

Блоки цилиндров не подлежат ремонту (выбраковываются) при наличии трещин, выходящих на рабочую поверхность зер­кала, при обломах ребер поверхности охлаждения более чем на 20 % общей их поверхности и при обломах фланцев или лап для крепления блоков цилиндров к картерам.

При выработке зеркала цилиндра более допустимой вели­чины цилиндр подлежит расточке и запрессовке гильзы. После расточки гильзу хонингуют. Клапанные головки могут иметь следующие повреждения: трещины в стенках крышек, обломы приливов (ребер), коробление крышек по плоскости прилега­ния их к цилиндрам.

Головки, у которых имеются трещины, ремонту не подлежат—их выбраковывают. Обломы ребер допускаются в преде­лах 10 % от общей поверхности охлаждения. Коробление голо­вок по плоскости прилегания не должно превышать 0,1 мм. Ко­робление устраняют пришабровкой или фрезерованием. Основ­ные дефекты деталей клапанов—поломка пластинок, которые заменяют новыми, и коробление клапанных досок. Клапанные плиты выравнивают шабрением, фрезерованием или строга­нием. Точность обработки проверяют на плите щупом толщи­ной 0,1 мм, который не должен проходить. При срыве резьбы под клапанные гнезда резьбовые отверстия заваривают и наре­зают вновь. Клапанные плиты с трещинами и обломами вы­браковывают.

Основные неисправности промежуточных холодильников— трещины в крышках и ослабление посадки трубок в досках хо­лодильника. Трещины в крышках заваривают или заделывают эпоксидным клеем с последующим гидравлическим испытанием на двойное рабочее давление 1-й ступени компрессора.

Ослабление посадки трубок в досках происходит в резуль­тате вибрации холодильника при работе компрессорной стан­ции. Это приводит к утечке воздуха из промежуточного холо­дильника. Трубчатую решетку очищают и промывают в специ­альной моечной ванне горячим содовым раствором (120 г соды на 1 л воды). Внутренняя поверхность отмывается струей воды под давлением при помощи шланга. После просушки трубча­тую решетку следует закрепить на поворотном стенде.

В специальной ванне распаивают соединения всех трубок. Затем концы каждой трубки вновь вальцуют с двух сторон, трубки заглушают, а всю поверхность вокруг их концов обез­жиривают, протравляют, лудят и паяют, опуская решетку в ванну с расплавленным припоем на 3—4 мин. Отремонтиро­ванный промежуточный холодильник подвергают гидравличе­скому испытанию на двойное рабочее давление 1-й ступени компрессора.

При ослаблении заклепок полости вентилятора производят переклепку. Если отверстия под заклепки приобрели овальную форму, их рассверливают под больший размер. Массы полостей, приклепываемых к одной крестовине, должны быть оди­наковыми, а кромки лопастей должны лежать в одной плоско­сти. Вентилятор в сборе со шкивом подвергают балансировке. При балансировке можно высверливать шкив или спиливать утяжеленную лопасть.

Основные дефекты маховиков и шкивов—увеличение диа­метра посадочного отверстия, смятие шпоночного паза. Диаметр посадочного отверстия восстанавливают в зависимости от конструкции и размеров ступицы маховика или шкива. Если тело ступицы маховика значительно по толщине, то из­ношенное отверстие растачивается на диаметр, равный глубине паза плюс 3—5 мм. После этого в отверстие ступицы запрессо­вывают и стопорят втулку, которую затем растачивают на тре­буемый размер и продалбливают шпоночный паз. Если раста­чивание может привести к ослаблению ступицы, его проводят только на глубину шпоночного паза с последующей установкой в это отверстие втулки на эпоксидном клее. После установки и отвердения клея втулку растачивают на требуемый размер и в ней продалбливают шпоночный паз.

Изношенные отверстия под соединительные резиновые пальцы ремонтируют зенкованием на ремонтный размер с по­следующим использованием соединительных пальцев увеличен­ного размера.

Восстановленные шкивы и маховики должны быть подверг­нуты статической балансировке; допускаемый дисбаланс 1,0— 1,6 Н-см. Излишний дисбаланс устраняется высверливанием от­верстий в одном из торцов детали. Торцевое и радиальное бие­ние шкивов и маховика с наружным диаметром 300—400 мм допускается не более 0,2 мм.

Ремонт холодильного и технологического оборудования судна

Обслуживание и ремонт холодильного оборудования судна: как действуют профессионалы. Основным предназначением рефрижераторных установок, расположенных на судах, является сохранность продуктов питания на протяжении длительного времени, и особенно это касается скоропортящейся пищи. А в некоторых судах, транспортирующих генеральные грузы, укомплектовываются также отдельные рефрижераторные трюмы. Существуют и специализированные суда, которые рассчитаны лишь на перевозку замороженной продукции.

Подготовка и ремонт холодильного оборудования

Дефектация судовых холодильных установок (СХУ)

Размещенные на судне холодильные установки позволяют эффективно охлаждать и хранить выловленную рыбу, а также сохранять при низкой температуре продовольствие для экипажа и пассажиров. Если судно имеет неограниченный район плавания, то в его центральную систему кондиционирования включается чиллер. Это делается потому, что холодильная установка с водяным охлаждением позволяет значительно уменьшить энергозатраты судна.

По конструктивным элементам в СХУ выделяются:

Типовые неисправности СХУ можно разделить на две группы. К первой группе относятся неисправности, вызванные регулировкой системы при эксплуатации, загрязнением элементов системы и нарушением плотности соединений. Вторая группа неисправностей связана с износом деталей элементов СХУ и прежде всего компрессора.

Танкер Жаулы, Каспийское море

Повышенный шум при работе компрессора указывает на ослабление его крепления к фундаменту, нарушение центровки с электродвигателем и износ подвижных деталей. Характерные стуки вызваны увеличением зазоров в подвижных соединениях, поломками пружин, поршневых колец и клапанов.

Снижение холодопроизводительности и перегрев цилиндров и трубопроводов в местах присоединения к компрессору, а также головок блоков цилиндров свидетельствует о неисправностях и поломке клапанов, износе деталей цилиндропоршневой группы (или винтов — в винтовых компрессорах). Пропуски хладагента и масла вызываются износом сальников. Падение давления масла в подшипниках связано с их износом и неисправностями насоса.

Применение методов дефектации определяется функциональными особенностями элемента или даже детали СХУ. Поэтому для дефектации и выявления неисправностей СХУ применяют различные методы: наружный осмотр и обмер деталей, капиллярные и физические методы контроля, гидравлические и пневматические испытания и т. д.

Подготовка СХУ к ремонту и дефектации

Перед вскрытием из СХУ удаляется хладагент, теплоносители (рассол, вода и др.) и смазка.

По правилам техники безопасности вскрывать компрессоры, аппараты и трубопроводы, СХУ разрешается после того, как в них понижено давление до атмосферного после выдержки не менее 20 мин.

При разборке СХУ на соединительные отверстия оставшихся элементов устанавливают стальные заглушки с прокладками. Запорные вентили на трубопроводах к ремонтируемым объектам должны быть опломбированы в закрытом положении.

Периодичность ремонтов СХУ

Эксплуатационно-ремонтный цикл и периодичность плановых ремонтов определяются в основном работой компрессора СХУ. Профилактические осмотры и ремонты поршневого компрессора производят:

  • первый — через 700;
  • второй — через 1 200 и все последующие — через 2 000 ч работы.

Танкер Oasis River, Японское море, залив Петра Великого, бухта Козьмина

Осмотры и ремонты винтовых компрессоров проводятся через 5 000 ч работы. Осмотры аппаратов и систем СХУ производятся ежедневно. Два раза в неделю вся установка проверяется на герметичность гаплоидной лампой, электронными течеискателями или мыльной пеной. Неплотности и утечки газов устраняют. Установки кондиционирования воздуха проходят профилактический осмотр не реже 1 раза в месяц.

Текущие ремонты проводят через 6…8 тыс. ч с частичной разборкой компрессора. При этом устраняют мелкие неисправности и производят замену дефектных деталей. Работы ведутся преимущественно на судне.

При среднем ремонте выполняются все работы по объему текущего ремонта. Производят полную разборку компрессоров и вскрывают аппараты. Дефектные детали заменяют или ремонтируют. Работы по среднему ремонту производят преимущественно в цеховых условиях. Компрессоры в разобранном виде предъявляют Регистру для освидетельствования (для классифицируемых СХУ).

Капитальный ремонт проводится через 24…26 тыс. ч в полном объеме. При этом ремонтируют или заменяют базовые детали компрессора: картеры, блоки, шатуны, насосы. При этом ремонте производится модернизация СХУ.

Отремонтированная СХУ и ее элементы предъявляются инспекции Регистра для освидетельствования и проведения испытаний. Качество ремонта должно соответствовать требованиям, предъявляемым к новым СХУ. Результаты ремонтных работ при всех категориях ремонтов заносятся в журнал технического состояния СХУ и формуляры компрессоров.

Ремонт компрессоров

Поршневые компрессоры

В судовых холодильных установках применяется в основном блок-картерные поршневые компрессоры. Блок-картер является базовой деталью компрессора, изготовляется из модифицированных чугунов и реже из стали (литым или сварным).

Танкер Alexia, Балтийское море, Финский залив, Невская губа

Характерными ремонтными работами являются:

  • восстановление плоскостей установочных баз;
  • устранение неплотностей с сопряженными деталями;
  • трещин и коррозионных разрушений.

Детали компрессора, имеющие трещины, выбраковывают (за исключением блок-картера).

Овальность и конусность цилиндровых втулок устраняют шлифованием под ремонтный размер поршня. Небольшие риски и задиры пришабривают с плавным переходом к основной поверхности. Риски глубиной 0,2 мм и более могут устраняться пайкой оловом или баббитом с последующим шабрением. Блок-цилиндры, не имеющие отдельных втулок, растачивают и шлифуют для постановки цилиндровых гильз. Дефекты верхней уплотнительной поверхности втулки сошлифовывают, а поверхность притирают к крышке. Неперпендикулярность плоскости этой поверхности к оси цилиндра — не более 0,02 мм на 100 мм длины втулки.

Для изготовления поршней применяются чугуны, автоматные стали (А12), алюминиевые сплавы. Предельные износы тронка поршня составляют 0,1…0,2 мм на 100 мм диаметра. Предельная овальность и конусность зависят также от диаметра поршня (цилиндра). Например, при диаметре цилиндра 101…150 мм допускаемые конусность и эллиптичность не более 0,2 мм.

Многие тронки чугунных поршней имеют поверхность, луженую баббитом Материалы, применяемые в судоремонте . Износ тронка компенсируется для них увеличением толщины слоя полуды. На крупных поршнях выполняют кольцевые выточки по концам тронковой части в форме «ласточкин хвост», которые заливают баббитом и обрабатывают по ремонтному размеру цилиндра. Точность обработки тронка поршня должна обеспечить сопряжение с цилиндром по посадке или для алюминиевых поршней зазоры увеличивают, так как коэффициент линейного расширения алюминиевых сплавов в 2,5 раза больше, чем у сталей и чугунов. Поршневые канавки протачивают под ремонтный размер поршневых колец. Отверстия бобышек растачивают или развертывают под ремонтный размер поршневого пальца. После ремонта проверяют пересечение и перпендикулярность осей поршня и бобышек.

Танкер Иван Поддубный, BW Lynx, Азовское море, Керченский пролив

Клапаны имеют разную конструкцию, состоящую из трех основных элементов: седла (клапанной доски), пластины и ограничителя подъема клапана. Седла, ложные крышки, штифты и винты изготовляют из сталей, а клапанные доски малых компрессоров — из чугуна СЧ 20. Дефектами седел являются наработки и риски, которые устраняют шлифованием и притиркой микропорошками (М5, М10) с индустриальным маслом или пастой ГОИ с керосином. Пластины клапанов работают в наиболее тяжелых условиях. Для изготовления пластин применяют полосовые стали толщиной до 1 мм (У10А, 60С2ХА и др.). Их твердость после термообработки составляет HRC3 52…62. Пластины шлифуют и притирают.

В судовых условиях плотность притертых клапанов проверяется смазочным маслом ХФ-12-18 или керосином, в цеховых — воздухом на специальных продувочных стендах с ресиверами.

Сальники. Являются ответственными уплотняющими элементами компрессоров. В распространенной конструкции двустороннего самоустанавливающегося сальника износу подвергаются уплотняющие пояски стальных колец и графитовых вставок. Ремонт заключается в притирке их сопряженных поверхностей. Непараллельность поверхностей колец допускается не более 0,02 мм на 100 мм радиуса. При уменьшении толщины графитового кольца более допустимой величины (например, для компрессора ДАУ-80 — до 3 мм) оно замедляется.

Дефекты сильфонных сальников:

  • вмятины;
  • трещины и коррозионные повреждения.

Ремонт заключается в замене сильфона. Пайка к бронзовому кольцу выполняется припоем ПОС-40 с бескислотным флюсом.

Пружины и неметаллические детали с дефектами заменяют. Плотность сальников проверяется пробным давлением воздуха до 1,6 МПа; пропуски и пузырьки воздуха не допускаются.

Ремонт поршневых пальцев, коленчатых валов, шатунов, шатунных болтов, подшипников скольжения поршневых холодильных компрессоров незначительно отличается от ремонта этих же деталей две.

Ротационные компрессоры

В компрессорах с катящимся ротором (МРФ-0,7, МРФ-1,1 и др.) проявляются износы поверхности цилиндра и лопастей ротора, подшипников картера и эксцентрика. Восстановление цилиндра производится методами, применяемыми при восстановлении корпусов шестеренных насосов. Для лопастей применяются сталь 10 или антифрикционные чугуны (АСЧ-1). Изношенные лопасти заменяют.

Танкер Aqualoyalty, Татарский пролив, бухта Ванина

При ремонте компрессоров устанавливают следующие значения зазоров:

  • между крышкой и ротором;
  • лопастью и крышкой — 0,01…0,02 мм;
  • пазом ротора и лопастью — 0,01…0,04 мм;
  • цилиндром и ротором — 0,02…0,05 мм.

Предельно допустимый зазор между цилиндром и ротором при эксплуатации составляет 0,2…0,3 мм. Неперпендикулярность граней торцов лопасти в крышке не более 0,01 мм, а непараллельность плоскостей лопасти — не более 0,04 мм.

В ротационных пластинчатых компрессорах (например, РАБ-150) пластины выполнены из асботекстолита, обладающего хорошей прочностью и износостойкостью. Однако в среде аммиака у пластин увеличиваются геометрические размеры. Для предотвращения заклинивания ротора рабочие зазоры с пластиной выполняют значительно большими, чем указано выше. Пластины набухают во влажном воздухе, поэтому хранить запасные пластины следует в герметичных условиях, например в запаянных целлофановых мешках.

Винтовые компрессоры типов S3-900 и S3-1800

Периодичность видов ремонта компрессоров определяется наработкой:

  • до КР — (40 000 ± 5 000);
  • СР — (20 000 ± 2 500);
  • ТР — (10 000 ± 1 000) ч.

В процессе разборки компрессора все детали должны быть очищены от загрязнений и продуктов коррозии методами и средствами, применяемыми на данном судоремонтном предприятии.

Танкер Патриот, Охотское море

Дефектация должна производиться в соответствии с ремонтным формуляром и ТУ на ремонт этих компрессоров. При дефектации Дефектация судовых технических средств определяют:

  • внешним осмотром — наружные трещины, сколы, выкрашивания и другие дефекты;
  • измерением — величины отклонений фактических размеров деталей от их допустимых значений;
  • неразрушающими методами контроля — скрытые дефекты (трещины);
  • гидравлическим, пневматическим давлением — прочность и герметичность;
  • динамической балансировкой — дисбаланс роторов.

Для каждого вида ремонта компрессоров предусматривается определенная номенклатура основных работ (табл. 1).

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector